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Industria 4.0: cresce l’ottimismo, ma è tempo di passare all’azione

L’Industria 4.0 è da tempo al centro dell’attenzione di Governi, istituzioni e imprese. Il motivo è noto: la trasformazione digitale dei processi produttivi rappresenta il pilastro su cui si fonda la capacità competitiva – presente e futura – delle aziende e al tempo stesso la base per un’economia imperniata sull’innovazione.
Sono molte le realtà che hanno intrapreso il percorso di integrazione del digitale all’interno della propria organizzazione, tuttavia gli approcci adottati per catturare valore differiscono in misura significativa. In alcune aziende il top management partecipa attivamente all’implementazione di questa trasformazione; si tratta tipicamente di realtà che hanno investito risorse ingenti, attribuendo al digital manufacturing un ruolo strategico per la sostenibilità del proprio business. La maggior parte delle aziende, invece, adotta un approccio tecnico e incrementale, applicando le tecnologie presenti sul mercato con uno scarso coordinamento tra impianti produttivi o unità di business, e senza considerare l’importanza del cambio culturale necessario per sfruttare appieno le potenzialità offerte dai nuovi sistemi.
Per capire a che punto si trova l’implementazione dell’Industria 4.0 nelle diverse geografie e nei diversi settori, McKinsey & Company ha condotto la terza edizione della Digital Manufacturing Global Expert Survey. Il primo risultato che emerge è chiaro e mostra un diffuso e crescente ottimismo sulle potenzialità della digitalizzazione della produzione: oltre il 60% dei rispondenti si dichiara infatti più ottimista rispetto allo scorso anno, grazie ai risultati già raggiunti e a quelli attesi. Guardando al futuro, nei prossimi tre anni i partecipanti alla survey si aspettano che gli investimenti nel digitale portino a una riduzione dei costi e a un aumento dei ricavi superiori al 10% grazie a una maggiore produttività. Tra gli altri vantaggi potenziali più citati figurano la riduzione dei costi di manutenzione e il miglioramento della qualità.
Alla luce di questo orientamento – e questo è il secondo risultato più rilevante – oltre il 60% delle aziende intervistate ha avviato progetti pilota in diversi ambiti, con una preferenza per gli use case che riguardano la gestione della qualità e della performance, il controllo dei processi e il monitoraggio da remoto, considerati di maggiore impatto per il proprio business. Tuttavia, solo un terzo delle aziende ha dato seguito alla fase pilota dei progetti. L’implementazione su larga scala delle soluzioni di digital manufacturing rimane infatti una sfida importante per la maggior parte delle aziende intervistate.
La terza evidenza è legata alle nuove competenze e al cambio culturale che la digitalizzazione dei processi richiede. Elementi cruciali in grado di determinare il successo o il fallimento della trasformazione, ma che ancora oggi ricevono scarsa attenzione. Ѐ necessario infatti sia sviluppare nuovi talenti, sia creare le giuste condizioni affinché le nuove tecnologie possano essere inserite in azienda nel rispetto della cultura esistente, per evitare reazioni di rifiuto da parte degli operatori e del middle management. Tra le nuove competenze, la capacità di gestione dei big data occupa un ruolo di rilievo: saper aggregare informazioni provenienti da fonti molto eterogenee, nonché gestire e analizzare questa enorme mole di dati restano barriere importanti per i Paesi e settori analizzati.
La creazione di competenze rappresenta una delle direttrici strategiche su cui si sviluppa anche il piano del Governo. È necessario creare centri di formazione in grado di diffondere nelle imprese una cultura dell’innovazione e consentire di ripensare in ottica digitale i propri modelli di business. In questa direzione si è mossa la Lean Experience Factory (LEF) nata nel 2011 a Pordenone su iniziativa di McKinsey, Unindustria Pordenone e altre istituzioni locali per accompagnare le imprese nel processo di produzione snella. Da maggio dello scorso anno, la Factory è stata completamente digitalizzata trasformandosi in LEF 4.0: un laboratorio formativo esperienziale che ospita le migliori tecnologie digitali a oggi disponibili sul mercato. Un luogo dove è possibile conoscere i benefici del passaggio da un processo (produttivo e di back office) non ottimizzato a uno ottimizzato e successivamente digitalizzato facendo leva sulle innovazioni tipiche del digital manufacturing, tra cui sensoristica, stampanti 3D, tracciabilità delle persone e delle componenti, strumenti di manutenzione predittiva, performance board interattiva, Health Safety and Environment (HSE) 4.0.
Questi strumenti digitali, in parallelo alla produzione, consentono la raccolta e l’elaborazione automatica dei dati in tempo reale che vengono utilizzati per l’aggiornamento delle performance, aiutando così manager e capi reparto a prendere decisioni più consapevoli e tempestive rispetto all’andamento della produzione e ai target operativi e strategici prefissati. Oggi la vera sfida non consiste nella disponibilità dei dati, ma nella capacità di lettura degli stessi e di immediata reazione, per evitare – come accade spesso nelle aziende – di correggere il tiro in ritardo. L’esperienza maturata presso i nostri clienti e le analisi condotte sul mercato suggeriscono che un’implementazione sostenibile e su larga scala dei processi di innovazione digitale richiede un percorso articolato in tre fasi:
1. Dalla diagnostica alla progettazione. Anzitutto è necessario individuare le leve più rilevanti per il miglioramento della performance operativa, la definizione delle nuove strategie di produzione e lo sviluppo dell’ecosistema di produzione digitale. Le leve variano a seconda dell’azienda e del settore in cui opera, è dunque importante che ciascuna realtà completi una diagnostica, determinando il valore potenziale di ciascuna leva e il ROI atteso. Successivamente, è fondamentale definire una roadmap da aggiornare ogni 3-6 mesi in base ai progressi tecnologici, agli input emersi dai progetti pilota e alle nuove tecnologie disponibili sul mercato.
2. Dai dati e dalle tecnologie al valore. Una volta definito il progetto di implementazione, deve iniziare il vero lavoro per catturare il valore generato dalle innovazioni introdotte. Tra i fattori cruciali in questa fase si evidenzia l’adozione di un approccio agile, che consenta di affinare e testare nuove soluzioni di digital manufacturing in tempi brevi e in modo continuo, con particolare riguardo alle innovazioni in grado di migliorare la produttività e la trasparenza delle performance. Anche il coinvolgimento dell’intera organizzazione è fondamentale: la forza lavoro deve comprendere le ragioni e i benefici del cambiamento, e deve poter ricevere una formazione adeguata per l’uso efficace dei nuovi strumenti.
3. Dalle competenze alla trasformazione. Per poter essere sostenibile, il processo di trasformazione deve interessare tutti gli aspetti del business e deve essere supportato in primis dal top management. Le aziende devono inoltre focalizzarsi sulle modalità con cui intendono sviluppare le competenze necessarie, senza sottovalutare come queste innovazioni inevitabilmente incidano sull’operatività quotidiana e debbano quindi essere comprese e accettate dall’intera organizzazione.
Le aziende attive nella produzione credono sempre di più nelle potenzialità dell’Industria 4.0 e la maggior parte ha già individuato i casi di applicazione su cui scommettere. D’altro canto, nonostante la preparazione e gli investimenti richiesti siano in molti casi inferiori rispetto a quanto ci si possa aspettare, ancora poche realtà hanno implementato le innovazioni all’interno della propria catena produttiva. È tempo di passare dall’ottimismo all’azione, per cogliere quel vantaggio competitivo che, in un futuro non troppo lontano, distinguerà i vincitori dai vinti della quarta rivoluzione industriale.

Alberto Bettoli, Senior Partner McKinsey & Company e VP Lean Experience Factory 4.0.

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